气动插板阀,气动单向插板阀,气动双向插板阀

气动插板阀气缸。

气动单向插板阀和拉杆连接。

气动双向插板阀拉杆和阀板连接。

气动插板阀密封处。

气动单向插板阀阀板和硬密封面。

气动双向插板阀框架。

气动双向插板阀又称手动刀型闸阀,刀形闸阀它是一种闸板与阀座始终紧密接触密封的阀门,其原理是闸板上开有一个通径大小的圆口,通过闸板启闭使得闸板上圆口跟通径做完全脱离和相吻合的动作.此阀门的优点在于阀体通径无凹槽,介质不会卡阻堵塞,并且具有全通径流通特性,其密封结构可以分软密封,硬密封结构.穿透式刀闸阀是具有精密构造,工艺性好,结构紧凑等特点,密封阀座为活动结构设计,有防磨损和自动补偿功能,因而寿命更长.在关闭和开启过程中阀座跟闸板一直紧贴运动,使得阀门启闭力稳定,并且具有切断介质等特点.
1,气动插板阀介绍的壳体试验和密封试验介质为水（含防腐剂）,煤油或粘度不大于水的其他适宜液体. 　　
2,密封副是非金属密封的方形气动插板阀,密封壳体试验和要求按GB/T13927-92 D级规定. 　　
3,密封副是金属密封的方形气动插板阀,对有密封性能要求的,密封试验的泄漏量按1×DNmm/s计算,没有密封性能要求的不做此项试验. 　　
4,用电动,液动,气动装置驱动的方形气动插板阀介绍,关闭位置调定后,关闭3次按1和3要求进行壳体和密封试验. 　　
5,气动单向插板阀介绍清洁度要求按JB/T7748的规定. 　　
6,所有的方形气动插板阀/方形气动翻板阀/气动真空插板阀都要经过静压寿命试验. 　　
7,气动双向插板阀介绍静压寿命试验次数按规定,其他技术要按JB/Z 234的规定.
本申请实施例公开了一种气动插板阀,包括阀体,阀板及驱动机构,所述阀体包括两导轨板,一外衬板,一内衬板,一上封板和一下封板,所述两导轨板平行设置,所述外衬板和内衬板平行固定于所述两导轨板之间,所述外衬板外端面与所述两导轨板的一端面齐平,所述两导轨板,外衬板及内衬板之间形成一两端开口的输送腔,所述上封板和下封板分别可拆装固定于所述输送腔的两开口端,所述阀板贯穿于所述内衬板设置,所述导轨板凸伸于所述内衬板设置,所述导轨板突出于所述内衬板的一端设有安装板,所述驱动机构固定于所述安装板,所述驱动机构连接与所述阀板.
优选的,在上述的气动插板阀,气动单向插板阀,气动双向插板阀中,所述导轨板,外衬板和内衬板选用相同规格的槽钢制成.
优选的,在上述的气动插板阀,气动单向插板阀,气动双向插板阀中,所述上封板和下封板中心设有通孔,所述上封板和下封板分别向外凸设有连接法兰.
优选的,在上述的气动插板阀,气动单向插板阀,气动双向插板阀中,所述上封板和下封板相邻的端面分别设有第一密封板.
优选的,在上述的气动插板阀,气动单向插板阀,气动双向插板阀中,所述阀板可相对于所述内衬板沿所述导轨板延伸方向往复运动,所述阀板靠近所述驱动机构的一侧设有垂直于所述阀板的连接板,所述连接板连接于所述驱动机构.
优选的,在上述的气动插板阀,气动单向插板阀,气动双向插板阀中,所述驱动机构为气缸,所述连接板中心设有通孔,所述驱动机构的活塞杆一端穿过所述通孔后固定于所述阀板.
优选的,在上述的气动插板阀,气动单向插板阀,气动双向插板阀中,所述阀板与所述上封板之间设有第二密封板.
优选的,在上述的气动插板阀,气动单向插板阀,气动双向插板阀中,所述第一密封板和第二密封板为软质耐磨密封板.
优选的,在上述的气动插板阀,气动单向插板阀,气动双向插板阀中,所述两导轨板内壁分别设有若干滑轮组件,所述滑轮组件与所述阀板设有连接板的端面相切.
优选的,在上述的气动插板阀,气动单向插板阀,气动双向插板阀中,所述安装板,内衬板及两导轨板之间形成一两端开口传动腔,所述传动腔一开口端设有可拆装的盖板,所述盖板与所述上封板处于同一平面.
与现有技术相比,本实用新型的优点在于：该气动插板阀,气动单向插板阀,气动双向插板阀结构简单,特别适用于各类无粘性的材质,操作方便,能随时调节开度,驱动机构将传统人工控制切换转为气动控制,可实现远程控制,节约人力资源,同时密封板选用软质耐磨密封板,将传统的硬密封转换为软密封,密封性能大大提高,同时由于其自身耐磨的物理特性,使其去除一般密封件不耐磨的特性,大大增强自身使用寿命.

附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案,下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图.
图1所示为本实用新型具体实施例中气动插板阀的结构示意图.
图2所示为本实用新型具体实施例中气动插板阀的等轴测视图.
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图,对本实用新型实施例中的技术方案进行详细的描述,显然,所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例,而不是全部的实施例.基于本实用新型中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例,都属于本实用新型保护的范围.
参图1和图2所示,本实施例中的气动插板阀,气动单向插板阀,气动双向插板阀,包括阀体100,阀板200及驱动机构300,阀体100包括两导轨板110,一外衬板120,一内衬板130,一上封板140和一下封板150,两导轨板110平行设置,外衬板120和内衬板130平行固定于两导轨板110之间,外衬板120外端面与两导轨板110的一端面齐平,两导轨板110,外衬板120及内衬板130之间形成一两端开口的输送腔,上封板140和下封板150分别可拆装固定于输送腔的两开口端,阀板200贯穿于内衬板130设置,导轨板110凸伸于内衬板130设置,导轨板110突出于内衬板130的一端设有安装板160,驱动机构300固定于安装板160,驱动机构300连接与阀板200.
该技术方案中,内衬板130将输送腔与驱动机构部分隔离开,避免灰尘泄露到外界,该气动插板阀结构简单,特别适用于各类无粘性的材质,操作方便,能随时调节开度,驱动机构将传统人工控制切换转为气动控制,可实现远程控制,节约人力资源.
进一步地,导轨板110,外衬板120和内衬板130选用相同规格的槽钢制成.
该技术方案中,导轨板110,外衬板120和内衬板130选用相同规格的槽钢制成,选材简单,易于加工,降低成本.
进一步地,上封板140和下封板150中心设有通孔,上封板140和下封板150分别向外凸设有连接法兰.
该技术方案中,上封板140和下封板150中心设有通孔,上封板140和下封板150分别向外凸设有连接法兰,可将该气动插板阀直接拆装于管道之间,方便操作.
进一步地,上封板140和下封板150相邻的端面分别设有第一密封板170.
该技术方案中,上封板140和下封板150相邻的端面分别设有第一密封板170,避免输送介质的泄露.
进一步地,阀板200可相对于内衬板130沿导轨板110延伸方向往复运动,阀板200靠近所述驱动机构的一侧设有垂直于所述阀板200的连接板210,连接板210连接于驱动机构300.
该技术方案中,阀板200可相对于内衬板130沿导轨板110延伸方向往复运动,阀板200靠近所述驱动机构的一侧设有垂直于所述阀板200的连接板210,连接板210连接于驱动机构300,驱动机构300通过连接板210带动阀板200沿导轨板110延伸方向往复运动,实现该气动插板阀的开闭.
进一步地,驱动机构300为气缸,连接板210中心设有通孔,驱动机构的活塞杆一端穿过通孔后固定于阀板200.
该技术方案中,驱动机构300为气缸,连接板210中心设有通孔,驱动机构的活塞杆一端穿过通孔后固定于阀板200,活塞杆末端设有外螺纹,通过两螺母固定于连接板210,驱动机构300也可以选用伺服电机配合丝杠等方案代替.
进一步地,阀板200与上封板140之间设有第二密封板180.
该技术方案中,阀板200与上封板140之间设有第二密封板180,避免输送介质通过阀板200和上封板140之间的间隙泄露.
进一步地,第一密封板160和第二密封板180为软质耐磨密封板.
该技术方案中,第一密封板160和第二密封板180为软质耐磨密封板,将传统的硬密封转换为软密封,密封性能大大提高,同时由于其自身耐磨的物理特性,使其去除一般密封件不耐磨的特性,大大增强自身使用寿命.
进一步地,两导轨板110内壁分别设有若干滑轮组件190,滑轮组件190与阀板200设有连接板210的端面相切.
该技术方案中,两导轨板110内壁分别设有若干滑轮组件190,滑轮组件190与阀板200设有连接板210的端面相切,滑轮组件190减小阀板与阀体100间的摩擦,大大的提高部件使用寿命；同时,也避免摩擦产生的间隙导致输送介质的泄露.
进一步地,安装板160,内衬板130及两导轨板110之间形成一两端开口传动腔,传动腔一端开口设有可拆装的盖板400,盖板400与上封板140处于同一平面.
该技术方案中,安装板160,内衬板130及两导轨板110之间形成一两端开口传动腔,传动腔一开口端设有可拆装的盖板400,盖板400与上封板140处于同一平面,将驱动机构300和阀板200连接部分保护起来,避免外部物件进入损坏部件或造成伤害事故.
综上所述,该气动插板阀,气动单向插板阀,气动双向插板阀结构简单,特别适用于各类无粘性的材质,操作方便,能随时调节开度,驱动机构将传统人工控制切换转为气动控制,可实现远程控制,节约人力资源,同时密封板选用软质耐磨密封板,将传统的硬密封转换为软密封,密封性能大大提高,同时由于其自身耐磨的物理特性,使其去除一般密封件不耐磨的特性,大大增强自身使用寿命.